Vor ein paar Tagen kam ein kleines Päckchen von meinem Freund Lee. Darin ein Schnorchel für den Luftfilterkasten einer Fantic 212. Wir hatten uns vorher schon darüber unterhalten, ob es möglich wäre, diesen mit dem 3D-Drucker nachzufertigen, weil die selbst gebraucht nicht für viel Geld und gute Worte zu haben sind.
Original-Schnorchel Fantic Trial 212
Es ist ein recht einfaches Teil: Zwei Röhren, eine schräge Montageplatte und zwei Befestigungslaschen, die beim Original jedoch bereits abgebrochen sind. Der Abstand der beiden Befestigungslöcher wäre 77mm, meint Lee.
Also schnell den Meßschieber rausgeholt, gemessen und die Daten notiert. Auch im CAD-Programm ist das Teil schnell erstellt. Den Winkel der Montageplatte schätze ich erstmal grob, die Laschen platziere ich so, wie es auf dem Titelfoto so aussieht.
Gut eine Stunde braucht es, dann ist die Zeichnung fertig und kann in den Slicer.
CAD-Design Schnorchel 212
Was man hier unbedingt braucht ist Support für die Montageplatte. Support bedeutet, es muss eine Stützstruktur mitgedruckt werden, weil die Monatgeplatte nicht in der Luft hängend gedruckt werden kann. Normalerweise versuche ich das Bauteil so zu drehen, dass möglichst wenig Support erforderlich ist. Hier entscheide ich mich jedoch dafür, das Bauteil so zu drucken, wie es eingebaut wird, auch wenn dafür etwas mehr Supportmaterial anfällt. Das hat einfach den Grund, dass die Fläche über dem Support recht rauh wird und man die im Sichtbereich nachbearbeiten muss.
Im Drucker ist gerade rotes Filament geladen – ich wechsle dennoch nicht, denn ich weiß, dass dieses Teil noch nicht endgültig sein wird. Es braucht einfach ein physisches Muster, das man neben das Original halten und die Maße verifizieren kann.
Prototyp auf dem Drucker
Rund zweieinhalb Stunden dauert der Druck des Prototypen. Er sieht auf Anhieb recht brauchbar aus. Nachdem ich ihn vom Druckbett gelöst und den Support außenrum entfernt habe, stelle ich ihn auf das Original. Die Größe der Röhren und der Abstand zueinander passt perfekt, den Winkel der Montageplatte muss ich noch um 3 Grad korrigieren.
Als ich das Teil in der Hand halte, frage ich mich, weshalb das aus Kunststoff gefertigt wurde. Die Schnorchel meiner Motorräder sind meist aus Hartgummi. So etwas in der Art habe ich auch als Material für den 3D-Druck, es nennt sich TPU.
ich entschließe mich dazu, ein weiteres Muster zu drucken – selbstverständlich mit dem richtigen Winkel der Montageplatte. Das kann dann ggf. schon als Ersatzteil verwendet werden. Das ist für mich wichtig, denn mein Schwerpunkt liegt auf Nachhaltigkeit.
Druckteil aus TPU mit SupportEigenschaften TPU
Links der Schnorchel, gedruckt aus TPU, im Hintergrund der Support – also das Material zur Unterstützung, das letztendlich leider notwendiger Abfall ist.
Rechts die Eigenschaften dieses Materials.
Ok, an sich wäre das Teil fertig. Ich weiß aber noch nicht sicher, ob die Befestigungslaschen ebenfalls passen. Um das zu prüfen, schickt mir Lee einen Luftfilterkasten zu.
12 Mrz 2023
Fantic 212 : Schnorchel Luftfilterkasten
Vor ein paar Tagen kam ein kleines Päckchen von meinem Freund Lee. Darin ein Schnorchel für den Luftfilterkasten einer Fantic 212. Wir hatten uns vorher schon darüber unterhalten, ob es möglich wäre, diesen mit dem 3D-Drucker nachzufertigen, weil die selbst gebraucht nicht für viel Geld und gute Worte zu haben sind.
Es ist ein recht einfaches Teil: Zwei Röhren, eine schräge Montageplatte und zwei Befestigungslaschen, die beim Original jedoch bereits abgebrochen sind. Der Abstand der beiden Befestigungslöcher wäre 77mm, meint Lee.
Also schnell den Meßschieber rausgeholt, gemessen und die Daten notiert. Auch im CAD-Programm ist das Teil schnell erstellt. Den Winkel der Montageplatte schätze ich erstmal grob, die Laschen platziere ich so, wie es auf dem Titelfoto so aussieht.
Gut eine Stunde braucht es, dann ist die Zeichnung fertig und kann in den Slicer.
Was man hier unbedingt braucht ist Support für die Montageplatte. Support bedeutet, es muss eine Stützstruktur mitgedruckt werden, weil die Monatgeplatte nicht in der Luft hängend gedruckt werden kann. Normalerweise versuche ich das Bauteil so zu drehen, dass möglichst wenig Support erforderlich ist. Hier entscheide ich mich jedoch dafür, das Bauteil so zu drucken, wie es eingebaut wird, auch wenn dafür etwas mehr Supportmaterial anfällt. Das hat einfach den Grund, dass die Fläche über dem Support recht rauh wird und man die im Sichtbereich nachbearbeiten muss.
Im Drucker ist gerade rotes Filament geladen – ich wechsle dennoch nicht, denn ich weiß, dass dieses Teil noch nicht endgültig sein wird. Es braucht einfach ein physisches Muster, das man neben das Original halten und die Maße verifizieren kann.
Rund zweieinhalb Stunden dauert der Druck des Prototypen. Er sieht auf Anhieb recht brauchbar aus. Nachdem ich ihn vom Druckbett gelöst und den Support außenrum entfernt habe, stelle ich ihn auf das Original. Die Größe der Röhren und der Abstand zueinander passt perfekt, den Winkel der Montageplatte muss ich noch um 3 Grad korrigieren.
Als ich das Teil in der Hand halte, frage ich mich, weshalb das aus Kunststoff gefertigt wurde. Die Schnorchel meiner Motorräder sind meist aus Hartgummi. So etwas in der Art habe ich auch als Material für den 3D-Druck, es nennt sich TPU.
ich entschließe mich dazu, ein weiteres Muster zu drucken – selbstverständlich mit dem richtigen Winkel der Montageplatte. Das kann dann ggf. schon als Ersatzteil verwendet werden. Das ist für mich wichtig, denn mein Schwerpunkt liegt auf Nachhaltigkeit.
Links der Schnorchel, gedruckt aus TPU, im Hintergrund der Support – also das Material zur Unterstützung, das letztendlich leider notwendiger Abfall ist.
Rechts die Eigenschaften dieses Materials.
Ok, an sich wäre das Teil fertig. Ich weiß aber noch nicht sicher, ob die Befestigungslaschen ebenfalls passen. Um das zu prüfen, schickt mir Lee einen Luftfilterkasten zu.
Fortsetzung folgt ..